一條只有20人的產(chǎn)線生產(chǎn)能力相當于一座兩三百人規(guī)模的工廠，訂單平均交付時間從14天縮短到7天，AI對原材料早期缺陷檢測準確率高達91%……憑借智能制造方面的諸多亮點，GE醫(yī)療北京基地近日獲評成為中國醫(yī)療設備行業(yè)首座“燈塔工廠”。這一頭銜被業(yè)界認為代表了智能制造的最高水平。

2018年，世界經(jīng)濟論壇和麥肯錫咨詢公司在全球共同發(fā)起“燈塔工廠”評選，多維度考察數(shù)字化技術驅動的智能制造帶來的生產(chǎn)力、效率、生產(chǎn)交付周期等關鍵指標改變。入選企業(yè)被視作行業(yè)最先進、最智能、最綠色的工廠代表。此前，位于北京的福田康明斯發(fā)動機工廠、三一樁基礎施工裝備智能工廠已獲評“燈塔工廠”。

最新加入這一隊列的GE醫(yī)療北京基地在京扎根30多年，是GE醫(yī)療在中國布局的首個供應鏈基地，也是其全球最大的影像設備制造基地。數(shù)據(jù)顯示，GE醫(yī)療在全球銷售的每三臺CT設備里，就有兩臺產(chǎn)自這座“燈塔工廠”。如此龐大的產(chǎn)線規(guī)模如何將生產(chǎn)效率發(fā)揮到極致？

“人工智能、大數(shù)據(jù)、云計算等技術飛速發(fā)展，與醫(yī)療領域深度結合，推動行業(yè)進入智能化創(chuàng)新的新階段?！盙E醫(yī)療全球執(zhí)行副總裁、中國總裁兼首席執(zhí)行官張軼昊說，公司正在加速人工智能和數(shù)字化技術的部署應用，將其融入從創(chuàng)新研發(fā)、生產(chǎn)制造到綠色運營的產(chǎn)品全生命周期。

想讓生產(chǎn)效率提升，生產(chǎn)調度是關鍵。相比傳統(tǒng)調度，基于云計算的實時生產(chǎn)調度可以對歷史數(shù)據(jù)進行采集分析，預測生產(chǎn)情況，動態(tài)優(yōu)化，實時調整計劃和資源配置，提升生產(chǎn)效率。正因如此，GE醫(yī)療北京基地的訂單交付時間從平均14天縮短到7天，5天內急單的準時發(fā)貨率提升40%。

探測器如同高端CT設備的“眼睛”，但該產(chǎn)品供應鏈比較長、原材料要求苛刻、工藝技術高、產(chǎn)品類型多樣、市場需求增長速度快。面對這些挑戰(zhàn)，傳統(tǒng)制造方式是來一款產(chǎn)品的訂單就調整一次產(chǎn)線，產(chǎn)品換了，產(chǎn)線各個工序也跟著變，效率極低，難以滿足市場需求，因此必須依靠更加靈活的智能柔性制造方案來解決。

形象地說，“柔性”產(chǎn)線能靈活應對不同型號的產(chǎn)品生產(chǎn)。這座“燈塔工廠”的高端CT探測器智能柔性生產(chǎn)線上，配備了大量工業(yè)傳感器，對制造流程全過程追蹤，智能傳感、視覺識別、仿生力控機器人等幫助進行設備參數(shù)動態(tài)調整，從而實現(xiàn)不同型號產(chǎn)品的高效共線生產(chǎn)。